對焊彎頭常用成形方法的分析比較

對焊彎頭廣泛用于石油、化工、紡織及電工等現代工業的管線中。其成形方法主要包括擠壓、衍用沖壓、推制和熱成形。其中，擠壓、衍用沖壓和推制均在常溫下成形，是目前管道配件廠常用的方法，但各有各的特點。

擠壓成形是在常溫狀態下，將管坯放入帶有彎曲型腔的模具中，通過推桿將鋼球頂入管坯內腔，在鋼球對管坯不斷的擠壓過程中，強迫管坯進入彎曲型腔，從而產生彎曲變形。

擠壓裝置，彎曲型模由對中的兩塊拼成，鋼球！可防止彎頭的內側起皺或扭曲。潤滑效果較好，而且容易采購，成本較低。

管坯經過多次擠壓后，彎頭背部減薄量較大，在實際選材時要充分考慮其減薄量。用沖壓沖壓是利用模具壓制帶直段的管件，使管坯在模具中成形。模具結構，由帶型腔的上、下模組成。為了防止管壁起皺和壓扁，在管坯內腔中應填加內芯。內芯由塊組成，其組合的表面形狀與成形管件的內表面形狀相吻合。

采用擠壓方式成形對焊彎頭具有以下特點：

（1）加工范圍廣，能彎制   小相對彎曲半徑。

（2）對原材料的壁厚要求不高，根據原材料不同的壁厚，相應地調整鋼球直徑即可。

（3）能加工管件相對厚度（鋼管的壁厚與管徑之比）非常小的管件。在我們公司的實際生產中，成形！對焊彎頭不會起皺，成形效果較好。

（4）擠壓彎管裝置不需要設備，生產率較高，適合有   批量的生產。

（5）為了減少摩擦阻力，延長彎曲型模的使用壽命，提高彎頭的表面質量，   對管坯進行潤滑沖壓對焊彎頭的優點是模具簡單，使用靈活，模具成本低，不需要的液壓機（可充分利用現

有的液壓設備），投資成本小，加工范圍大，可壓制！且能加工壁厚較厚的管件。但采用沖壓的方式成形對焊彎頭生產效率低，加工變形較大，成形質量不夠理想，后期工作量較大，且容易產生隱形裂紋。沖壓成形適合壓制批量不大的管件。為了使管件脫模容易，在管坯表面可適當涂些脫模劑，用立德粉或者二硫化鉬粉效果較好。

推制是利用隧道成形原理的一種加工方法。主機液壓力使張開的上模向下模合攏并產數確定后，根據理想尺寸（設計要求的凹模尺寸）求得一個壓擠引導的角度，   壓擠時就不會發生歪斜和位移。

配制過程中的銼削方法凸模壓擠范圍：后的余量會留在凹模內，此時應該采用正向推銼法，而不能采用傳統的反向推銼方法。否則，一是會銼傷已壓擠出的刃口面，二是余量過大處反銼極易造成余量成塊脫落，將未成形刃口面黏掉。從正面銼削余量時，   使用剛性好的銼刀，如三角、四方銼等。   先將銼刀頭部敲去使之剛性   好，再將斷面磨為負角，將銼刀面壓在余量上向下推銼，不能反向銼削。原因是回拖時銼刀面會擦傷已壓擠出的刃口面。頭部的負角是為了防止前推銼時鏟銼過深造成刃口面的損壞。當將壓擠余量去除后，在微觀上就會出現一個內環臺。此時應繼續用壓銼方法，參照內環臺余量大小，以壓擠出的刃口面為基準向里繼續推銼。這樣銼出的刃口面不會出現劃傷，也不會出現不垂直的現象。

壓擠的選擇在配制小間隙沖模的凸凹模過程中，由于壓銼始終有序向內推銼，刃口內側的余量會越除越少，凸模往深處壓擠就越來越容易。但此時   注意一種現象，凡是用此方法壓配間隙時都應少壓多銼，因為每壓擠一次就會出現一個內環臺缺欠。正確的方法是通過壓擠，明確實際余量與理想尺寸之差，采取單向推銼的方法去除余量（一般用三角形銼加工）。在同一處連續推銼三次，再用油石油光銼刀紋路，實際可下落。因為每人用力有差異，靠個人在工作中積累，這對工件的制作是尤為重要的一個環節。每次壓擠的應在之間。

常見廢品的原因分析當凸凹模配制進行到即將完成時，即刃口已壓擠到1*5時，凹模刃口已初步形成，凸模的壓擠由于凹模的余量逐漸減少會變得越來越容易壓入，此時如將凸模直接壓擠穿過凹模刃口，就會發生三種事故：

（1）刃口底部掉肉。

（2）凹模刃口面出現鱗片形裂紋。

（3）退回時凸模容易黏連鐵粉而產生鐵瘤，將初步形成的刃口面拉傷，或凸模轉角處出現脫落現象。

以上無論是哪種情況都會造成配制失敗。初步形成后的凹模刃口內側面這時的實際測量間隙應在以下。此時就應進行熱處理加工，淬火后的凹模刃口面再用油石對研，而后再進行油光（油石面平整），以去除內環臺痕跡，即可間隙。在間隙配置加工中，應充分注意沖片材料的軋制方向，方向不同局部間隙不同，平行軋制方向沖裁間隙要小，垂直處則大，"處與垂直面轉接處要小，夾角在時沖裁間隙應為否則毛刺大。